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防呆法的作用

在作業(yè)過程中，作業(yè)者不時會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤，由此所致的問題所占的比例很大，如果能夠用防呆法防止此類失誤的發(fā)生，則質量水平和作業(yè)效率必會大幅提高。

 （1）防呆法意味著“第一次把事情做好。

防呆法采用一系列方法和或工具防止失誤的發(fā)生，某結果即為第一次即將事情做好。

 （2）防呆法意味著“有人為疏忽或者外行人來做也不會出錯即不需要專門的經(jīng)驗或特別注意的制程“傻瓜化”。

 防呆法采用一系列方法和或工具防止人為失誤的發(fā)生，除非故意，無論如何都不會把事情做錯。

 （3）提升產(chǎn)品質量，減少由于檢查而導致的浪費、消除返工及其引起的浪費。

 防呆法意味著“第一次即把事情做好”，直接結果就是產(chǎn)品質量的提高，防呆法消除了檢查這種浪費。消除缺陷，這會導致返工次數(shù)的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。

 （4）實現(xiàn)自動化，提高效率。

 防呆法會降低了對于人的主觀判斷的依賴，盡量實現(xiàn)制程的自動化，減少了人出錯的可能性，提高了勞動效率。

 （5）保證安全

 防呆法充分運用各種IE手法保證即使人在出現(xiàn)簡單失誤的可能下機構可以自動識別動作的正確性，保證人機安全。

 防呆模式與原則

 1、四種防呆模式

 防呆針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防呆模式，分別是：

 （1）有形防呆

 有形防呆模式是針對產(chǎn)品、設備、工具和作業(yè)者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開關方可打至加熱位置。

 （2）有序防呆

 有序防呆模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監(jiān)控或優(yōu)先對易出錯、易忘記的步驟進行作業(yè)，再對其他步驟進行作業(yè)的防錯模式。

 （3）編組和計數(shù)式防呆

 編組和計數(shù)式防呆模式是通過分組或編碼方式防止作業(yè)失誤的防錯模式。

 （4）信息加強防呆

 信息加強防呆模式是通過在不同的地點、不同的作業(yè)者之間傳遞特定產(chǎn)品信息以達到追溯的目的。

 2、防呆的等級

 根據(jù)防呆裝置的防呆效果，可將其分為3個水平：

3、防呆法實施的原則

 以下是幾個基本的防呆法則，遵循這些法則，可有效防止作業(yè)失誤。

 輕松原則

簡單原則

安全原則

自動化原則

1、設計防呆

 會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之決不發(fā)生錯誤。

 (1).用排除的方法來達成。

   (2).用“不對稱的形狀”來達成。

  (3).用“同步原則”多動作需共同執(zhí)行才能完成。

 (4).用“順序”動作來完成。例：電梯的門。

 (5).極限定位原理。例：液壓升降極限接觸停止開關。

 (6).用交互動作來完成。例：連鎖機構。

 2、隔離原則防呆

 用分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些地區(qū)，使不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保護原理。 

3、過程自動化防呆

以各種光學，電學，力學，機構學，化學原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤發(fā)生。目前這些自動開關非常普遍，也是一種非常簡易的自動化應用。

 (1).以“浮力”的方式來控制。

 (2).以“重量”控制的方式來完成。

 (3).以“光線”控制的方式來完成。

 4、警告原則防呆

 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發(fā)生。

 如何有效實施制程防呆

 1、關于防呆,應樹立以下觀念

 ①自檢和互檢是最基礎、最原始,但頗為有效的防錯方法。

 ②防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平。

 ③任一作業(yè)或交易過程均可通過預先設計時加入防錯技術而防止人為失誤。

 ④通過持續(xù)過程改善和防錯,零缺陷是可以實現(xiàn)的。

 ⑤防錯應立足于預防,在設計伊始即應考慮各過程操作時的防錯方法。

 ⑥在所有可能產(chǎn)生問題的場所均考慮防錯方法。

 秉承以上觀念去進行過程管理,可以使防呆法有效實施。

2、防呆法實施的一般步驟

（1）確定產(chǎn)品/服務缺陷并收集數(shù)據(jù)；

（2）追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序；

（3）確認缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導書；

（4）確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導書之間的差異；

（5）確認工序是否存在以下問題：

（6）分析缺陷原因；

（7）分析作業(yè)失誤原因；

（8）設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤；

（9）確認防錯效果,必要時進行過程調整；

（10）持續(xù)控制及改善。